Lean production

5S je systém organizačního řízení, který pomáhá udržovat pracoviště organizované a čisté.

Lean 6S je manažerská metodologie, která spojuje prvky dvou různých systémů: Lean managementu a 6S metodologie. Cílem této metodologie je maximalizovat efektivitu a produktivitu pracovišť, snížit množství odpadu a zlepšit kvalitu výstupů.

Lean management se zaměřuje na minimalizaci odpadu a zlepšení procesů. 6S metodologie se zaměřuje na organizaci a zlepšení prostředí na pracovišti. Spolu tvoří Lean 6S, které přináší praktický přístup k zlepšení produktivity, kvality a bezpečnosti na pracovišti.

Metodologie se skládá z následujících kroků:

• Separovat (Sort) – odstranění nepotřebných položek z pracoviště.

• Systematizovat (Set in order) – organizace zbývajících položek na vhodná místa.

• Stále uklízet (Shine) – čištění pracoviště a jeho vybavení.

• Standardizovat (Standardise) –⁠ vytvoření standardů pro udržení čistého a organizovaného pracoviště.

• Sebedisciplína (Sustain) – dodržování zavedených standardů a zlepšení.

• Udržovat v bezpečí (Safety) – dodržování bezpečnostních předpisů a standardů.

Implementace této metodologie může pomoci firmám všech velikostí zlepšit výkonnost a snížit náklady.

DMAIC je zkratka pro Define, Measure, Analyse, Improve a Control. Tato metoda se používá k identifikaci problému, sběru dat, analýze dat, vytvoření řešení a zavedení a udržení těchto řešení.

Každá fáze DMAIC má svůj vlastní cíl a postup:

• Definice (Define) – definice problému a určení cílů projektu. Tato fáze zahrnuje také sestavení týmu a stanovení rolí a zodpovědností.

• Měření (Measure) – měření aktuálního stavu procesu a sběr dat. Tyto informace jsou důležité pro další analýzu procesu a identifikaci potenciálních problémů.

• Analýza (Analyse) – analýza dat, aby se identifikovaly klíčové příčiny problémů. Cílem je získat hlubší pochopení procesu a identifikovat oblasti, které je možné zlepšit.

• Zlepšení (Improve) – vývoj a testování řešení problémů. Vyberou se nejlepší možnosti pro zlepšení procesu a ty se následně implementují.

• Kontrola (Control) – zajištění, aby nové řešení problému bylo udržitelné v dlouhodobém horizontu. Kontrolní proces zahrnuje monitorování výkonu a implementaci opatření pro předcházení budoucích problémů.

Jedná se o systematický přístup k identifikaci a odstraňování činností nebo procesů, které nepřidávají hodnotu v podniku nebo organizaci. Tyto odpady se také označují japonským výrazem „Muda“.

Druhy plýtvání:

• Nadprodukce (Overproduction) – výroba většího množství, než je potřeba, nebo výroba do zásoby, což vede k nadměrnému skladování a plýtvání zdroji.

• Čekání (Waiting) – nečinný čas způsobený zpožděními v procesu jako je například čekání na materiály nebo informace.

• Přeprava (Transport) – zbytečné pohyby materiálů, výrobků nebo lidí, což vede ke ztrátě času a zdrojů.

• Nadbytečné zpracování (Overprocessing) – provádění více kroků, procesů nebo operací než je nutné, což nepřidává hodnotu finálnímu výrobku nebo službě.

• Zásoby (Inventory) – nadbytečné skladování, které váže zdroje, zvyšuje náklady na skladování a údržbu a skrývá problémy v procesu.

• Pohyb (Motion) – zbytečné pohyby lidí, materiálů nebo zařízení s ohledem na nevhodnou ergonomiku.

• Chyby (Defects) – opravy, vady, reklamace a další problémy, které mohou vzniknout kvůli chybám v procesu.
• Nevyužitý lidský potenciál (Unused potential) – nevyužití schopností a nápadů zaměstnanců na zlepšení procesu výroby.

Lean Kanban je přístup k řízení procesů a projektů, který kombinuje koncepty Lean managementu a kanbanových metodik. Jeho cílem je maximalizovat efektivitu a produktivitu týmů, zlepšit kvalitu výstupů a minimalizovat plýtvání zdroji.

V Lean Kanbanu jsou týmy organizovány do malých samostatných jednotek, tzv. kanbanových týmů, kde každý tým pracuje na určitém úkolu nebo projektu. Všechny úkoly jsou zaznamenány na vizuálních kanbanových deskách, kde jsou viditelné pro všechny členy týmu.

Kanbanová deska se obvykle skládá z několika sloupců, které představují jednotlivé fáze procesu. Úkoly jsou zaznamenány na kanbanových kartách, které se pohybují po sloupcích podle toho, jak postupuje práce na projektu. Tým tak má přehled o tom, které úkoly jsou zpracovávány, které jsou hotovy a co je potřeba ještě dokončit.

Celkově je Lean Kanban přístupem, který umožňuje týmům zlepšit efektivitu, zvyšovat kvalitu a snižovat plýtvání zdroji, a to prostřednictvím kombinace konceptů Lean managementu a kanbanových metodik.
 

Lean 3P (Production, Preparation, Process) je metoda, kterou využívají organizace k navrhování a optimalizaci svých výrobních procesů. Jedná se o koncept vyvinutý společností Toyota, který se zaměřuje na zlepšení výrobních procesů před samotnou výrobou.

Lean 3P se soustředí na proces plánování výroby, kde se snaží předem identifikovat a vyřešit všechny případné problémy, které by mohly nastat v průběhu výroby. Cílem je dosáhnout maximální efektivity a minimalizovat ztráty a plýtvání.

Proces Lean 3P obvykle probíhá ve třech fázích:
 

Poka-yoke je japonský výraz pro „prevenci nedostatků“ a slouží k minimalizaci nebo eliminaci chyb v procesech. „Lean poka-yoke“ se pak vztahuje na použití této metody v rámci Lean managementu.

Poka-yoke je metoda, která se snaží minimalizovat vznik chyb v procesech a produktech tím, že předchází chybným krokům nebo procesům. Jedná se o jednoduché a efektivní řešení, které může zabránit špatnému výstupu, ztrátám a zbytečným nákladům. Poka-yoke může být implementován různými způsoby, jako jsou kontroly procesů, vizuální kontroly a použití speciálních zařízení a nástrojů, které brání chybnému postupu.

Poka-yoke je důležitou součástí Lean Six Sigma metodologie, protože snižuje výskyt chyb a zlepšuje kvalitu procesů. Tato metoda je využívána v průmyslu, ale také v oblastech, jako je zdravotnictví a služby, kde minimalizace chyb a zlepšení procesů hraje důležitou roli ve spokojenosti zákazníků.